Завершенные проекты

Английская версия
Телефон/факс:
(8452) 242 242

Контроль качества, испытания резервуаров

В процессе монтажных работ постоянно проводится контроль качества сварных соединений и геометрических параметров резервуара. Способы и программа контроля определяется исходя из объема емкости, класса опасности и способа выполнения монтажных работ.

По завершению монтажа проводятся гидравлические испытания резервуаров и испытания избыточным давлением / разряжением.

Контроль качества сварных соединений в ходе выполнения монтажных работ

СМУ “РЕЗЕРВУАРОСТРОИТЕЛЬ” уделяет особое внимание контролю качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров. Отдел Главного сварщика обеспечивает:

  • применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
  • применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
  • осуществление технического и авторского надзора.

Применяют следующие виды и методы контроля качества сварных соединений:

Контроль качества сварных соединений в ходе выполнения монтажных работ

В таблице дается информация, какие методы контроля качества сварных соединений применяют в зависимости от проверяемого элемента конструкции резервуара:

ЗОНА КОНТРОЛЯ МЕТОД КОНТРОЛЯ
  визуально-измерительный вакуумирование радиографирование ультразвуковой капиллярный (цветной) избыточным давлением
днище
швы днища, швы накладок с днищем + + - - - -
швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки + + + - - -
стенка
вертикальные швы 1-го и 2-го поясов + - + - -
вертикальные швы остальных поясов + - + - -
горизонтальные швы поясов + - + - -
швы перекрестий вертикального и горизонтального шва + - + - - -
шов между патрубком и стенкой + +или проба «мел-керосин» - + - -
шов между воротником патрубка (люка) и 1м поясом стенки + - - - + +
шов между воротником патрубка (люка) и стенкой (кроме 1-го пояса) + - - - - +
радиальные швы колец жесткости + - - - - +
места удаления сборочных приспособлений, сварные соединения элементов конструкции после их термической обработки + - - - + -
шов стенки с днищем + +с внутренней стороны  - - +или проба «мел-керосин» с наружной стороны шва³  -
крыша
радиальные швы опорного кольца + - - + - -
швы настила кровли, щитов кровли + + - - - +
шов патрубка с кровлей + + - - - -
плавающая крыша (стальной понтон)
швы коробов (отсеков) и заглушек стоек + - - - - +каждый короб, отсек
швы центральной части + + - - - -
швы патрубков с крышей + + - - - -
¹ допускается применение УЗК² допускается применение радиографирования³ контроль пробой «мел-керосин» проводят до сварки шва с внутренней стороны

Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.

Визуально-измерительный контроль проводят на 100 % длины всех сварных соединений резервуара.

Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 52910-2008, нормативным документам согласно таблице 5 (см выше) и проектной документации.

Контролю герметичности подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей.

Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля.

Контроль физическими методами:

  • Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.
  • Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля.
  • При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образно или крестообразно – по две пленки на каждое пересечение швов.
  • Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина – согласно ГОСТ 7512.
  • Чувствительность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512.

Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:

– для резервуаров IV класса опасности – по 6-му классу соединений;

– для резервуаров III класса опасности – по 5-му классу соединений;

– для резервуаров I, II класса опасности – по 4-му классу соединений.

Непровары и несплавления в швах не допускаются.

Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.

Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы:

ОБЪЕМЫ ФИЗИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТЕНОК РЕЗЕРВУАРОВ, % от длины шва
зона контроля класс опасности резервуара
  IV III II I
    1 000 –10000 м³  10000–20000 м³     
вертикальные сварные соединения:
в 1-2 поясах 20% 25% 50% 100% 100%
в 3-4 поясах 5% 10% 25% 50% 100%
в 5-6 поясах 2% 5% 10% 25% 50%
в поясах выше 6-го - - 5% 10% 25%
горизонтальные сварные соединения:
в 1-2 поясах 3% 5% 10% 15% 20%
в 2-3 поясах 1% 2% 5% 5% 10%
в 3-4 поясах - - 2% 2% 5%
в остальных поясах - - - 2% 2%

При выборе зон контроля преимущество следует отдавать местам пересечения швов.

Монтажные стыки больших резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м³ и более должны контролироваться в объеме 100% длины швов.

Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар.

Испытания резервуаров на герметичность, прочность и устойчивость

Заключительным этапом работ по возведению РВС являются испытания резервуаров на герметичность, прочность и устойчивость. Они должны проводиться после завершения всех монтажно-сварочных работ, контроля качества всех элементов его конструкции, включая сварные соединения, и их приемки техническим надзором.

В этих целях применяют 2 методики:

  • гидравлические испытания резервуаров (наполнение водой до проектного уровня) с целью проверки плотности соединений и прочности сооружения в целом;
  • испытания внутренним избыточным давлением и относительным разряжением для контроля герметичности стационарной крыши и дополнительного контроля устойчивости корпуса.

Испытания проводятся по технологической карте, входящей в ППР. Технологическая карта должна предусматривать:

  • последовательность и режимы проведения гидроиспытаний резервуаров;
  • последовательность и режимы испытаний на избыточное давление и вакуум;
  • разводку временных трубопроводов для подачи и слива воды с размещением предохранительной и запорной арматуры;
  • пульт управления;
  • требования безопасности труда при проведении испытаний резервуаров;
  • схему проведения визуального осмотра;
  • указания по измерению необходимых геометрических параметров элементов конструкции резервуара и фундамента;
  • обработку результатов испытаний, проведение проверочных расчетов (при необходимости), выдачу заключения о пригодности и режиме эксплуатации резервуара.

В таблице показано, какие испытания, согласно ГОСТ Р-5291-2008 необходимо проводить для резервуаров разного типа (резервуара со стационарной крышей без понтона; резервуара со стационарной крышей и понтоном; резервуара с плавающей крышей).

Вид испытаний РВС РВСП РВСПК
1 Испытание герметичности корпуса при заливе водой + + +
2 Испытание прочности корпуса резервуара при гидростатической нагрузке + + +
3 Испытание герметичности стационарной крыши РВС избыточным давлением воздуха + - -
4 Испытание устойчивости корпуса резервуара созданием относительно разрежения внутри резервуара + - -
5 Испытание плавучести и работоспособности понтона и плавающей крыши - + +
6 Испытание работоспособности катучей лестницы - - +
7 Испытание устойчивости основания резервуара с определением абсолютной и неравномерной осадки по контуру днища, крена резервуара, профиля центральной части днища. + + +

На время проведения испытаний должны быть установлены границы опасной зоны и ограничены предупредительными знаками и знаками безопасности. Если вокруг испытываемого резервуара сооружено обвалование или защитная стенка, то они являются границей опасной зоны. В случае испытания резервуаров без обвалований границу опасной зоны устанавливают радиусом, проведенным от центра резервуара, равным двум диаметрам резервуара.

Испытания резервуаров проводятся монтажной организацией при участи представителей технического надзора и авторского надзора проектировщика. После окончания испытаний составляется акт на испытание резервуаров установленной формы между монтажниками и заказчиком о завершении монтажа металлоконструкций и приемке резервуара для выполнения антикоррозийной защиты резервуара, установки оборудования и других работ.

Гидравлические испытания резервуаров

Гидравлические испытания резервуаровПри гидроиспытании резервуар постепенно заполняют водой на высоту, предусмотренную проектом. Налив осуществляют ступенями с промежутками времени, необходимыми для наблюдения за его осадкой и состоянием сварных соединений, а также для проведения прочих измерений и осмотров, предусмотренных программой испытаний.

Если в процессе испытаний обнаруживают течь из-под края днища или в первом поясе стенки, необходимо воду слить полностью, а при обнаружении трещин в швах стенки – воду сливают до уровня, ниже выявленного дефекта. Так, если дефект обнаружен во 2-6-м поясе, воду сливают на один пояс ниже дефекта. При обнаружении дефекта в 7-м поясе и выше – до 5-го пояса. После устранения дефектов испытания продолжают.

Временный трубопровод подачи и слива воды для гидроиспытания резервуаров должен быть выведен за пределы обвалования. Схема слива воды разрабатывается применительно к каждому конкретному случаю. Часто при испытании группы РВС воду перекачивают из одного резервуара в другой, а из последнего в противопожарный или временный водоем.

Диаметр трубопровода подачи и сброса воды должен соответствовать предусмотренной производительности сливо-наливных операций. Трубопровод должен быть испытан на давление Р=1,25 Рраб.

Кроме рабочей схемы подачи и слива воды должна быть предусмотрена схема аварийного слива воды из резервуара на случай образования трещины на его корпусе. Для аварийного слива воды рекомендовано использовать один из приемо-раздаточных патрубков и технологический трубопровод с установленной на нем задвижкой за пределами обвалования.

Резервуары для хранения жидкостей с плотностью, превышающей плотность воды, а также находящихся на объекте, где отсутствует возможность использования воды, допускают испытывать продуктом (по согласованию с органами Ростехнадзора). Перед проведением таких испытаний все сварные швы стенки, днища, крыши и врезок люков/патрубков, а также сопряжения стенки с крышей и днищем должны быть проконтролированы на герметичность.

Резервуар, залитый жидкостью до верхней проектной отметки, необходимо выдержать под нагрузкой в течение следующего времени:

  • РВС V≤10000 м³: 24 ч;
  • РВС V=10000-20000 м³: 48 ч;
  • РВС V≥20000 м³: 72 ч.

Гидроиспытания резервуаров считаются успешными, если в течение времени их проведения на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи, уровень жидкости не понизится, осадка основания и фундамента резервуара стабилизируется.

Гидравлическое испытание резервуаров рекомендуется производить при температуре не ниже +5 °С. При испытании в зимних условиях необходим подогрев или непрерывная циркуляция воды во избежание ее замерзания в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара.

По результатам составляется акт гидравлического испытания резервуара.

Испытания резервуаров давлением / разряжением:

Стационарную крышу резервуара без понтона испытывают на избыточное давление при заполненном водой резервуаре до отметки на 10% ниже проектной с 30-минутной выдержкой под созданной нагрузкой. Давление создают подачей воды при всех герметично закрытых люках крыши. В процессе испытания производят 100%-ный визуальный контроль сварных швов стационарной крыши.

Устойчивость корпуса резервуара проверяют созданием относительного разряжения внутри резервуара при уровне залива водой 1,5 м с выдержкой резервуара под нагрузкой в течение 30 мин. Относительное разряжение создают сливом жидкости при герметично закрытых люках. При отсутствии признаков потери устойчивости (хлопунов, вмятин), стенки и крыши считают выдержавшими испытание на относительное разряжение.

Избыточное давление принимают на 25%, а относительное разряжение на 50% больше проектного значения (если в проекте нет других указаний).

После проведения приемочных испытаний не допускается приваривание к резервуару никаких деталей и элементов конструкции. Допускается проведение работ по антикоррозийной защите, устройству теплоизоляции резервуара и установке оборудования, предусмотренных проектной документацией.

После завершения испытаний должна быть проведена оценка фактического технического состояния металлоконструкций, основания и фундамента.

Контроль качества, испытания резервуаров
Заказать